Апарат вихрового шару АВС-150
Апарат вихрового шару АВС-150
Електромагнітні апарати з феромагнітними елементами призначені для інтенсифікації фізичних і хімічних процесів, таких як подрібнення, змішування, диспергування та активація матеріалів. Вони забезпечують ефективну обробку як у циклічному, так і у безперервному режимі.
Пристрої герметичні, не мають динамічних ущільнень та складаються з індуктора обертового електромагнітного поля з системою охолодження, робочої камери та пульта керування. Під дією магнітного поля феромагнітні елементи створюють вихровий шар, який забезпечує інтенсивне перемішування та рівномірний вплив на весь об’єм продукту.
Апарат може мати різні модифікації, що відрізняються продуктивністю та конструкцією. Внутрішній діаметр робочої камери зазвичай становить 90–136 мм, а феромагнітні елементи мають діаметр 0,5–5 мм і довжину 5–60 мм, кількість яких варіюється від декількох десятків до сотень штук, залежно від об’єму апарата.
За конструкцією апарати поділяються на два основні типи: для обробки рідинних та гетерогенних сумішей і для змішування та диспергування сипучих матеріалів. Основні вузли включають індуктор з охолодженням, що підключається до трифазної мережі 380/220 В і 50 Гц, та робочу камеру з феромагнітними елементами.
Електромагнітні апарати широко застосовуються у таких галузях:
- хімічна промисловість та очищення стічних вод;
- виробництво гуми та полімерів;
- порошкова металургія та ливарне виробництво;
- харчова промисловість (підвищення якості напівфабрикатів, активування дріжджів, отримання емульсій та суспензій);
- сільське господарство та фармакологія;
- гірничо-збагачувальна промисловість та обробка матеріалів.
Пристрої ефективні для:
- отримання багатокомпонентних суспензій і емульсій;
- прискорення процесів диспергування та активації речовин у сухому стані та у водних дисперсіях;
- покращення фізико-механічних властивостей матеріалів та скорочення часу обробки;
- очищення промислових стічних вод від фенолу, важких металів та токсичних сполук;
- інтенсифікації екстракції та підвищення виходу харчової продукції;
- підвищення мікробіологічної стабільності продуктів харчування.
Електромагнітні апарати можуть використовуватися як реактори, змішувачі, подрібнювачі (включно з безроторними електромагнітними млинами), екстрактори, обладнання для магнітної обробки, активатори речовин та для намолу колоїдних металів, таких як колоїдне залізо або срібло.
| Характеристики | Апарат Вихрового Шару АВС-150 |
|
Максимальна продуктивність, м3/год |
|
| – при очищенні стічних вод
– при одержанні суспензій |
30
15 |
| Робочий тиск, МПа (кгс/см2), не більше: | 0,25 (2,5) |
| Діаметр робочї зони, мм | 136 |
| Магнітная індукція в робочій камері, Тл | 0,15 |
| Електроживлення | від мережі змінного струму |
| Частота, Гц | 50 |
| Напруга, В | 380 |
| Швидкість обертання магнітного поля в робочій камері, об/хв | 3 000 |
| Витрати потужності, кВт | 9,5 |
|
Габаритні розміри, мм – апарата |
1300×1100×1 690 |
| – блока керування | 1 060×1030×1 900 |
|
Маса, кг – апарата – блока керування |
500 450 |
- швидке та одночасне подрібнення, змішування і активація матеріалів для ефективної обробки.
- досягнення високого рівня подрібнення і однорідності продукту.
- миттєва обробка, що займає лише секунди або долі секунди.
- енергозбереження завдяки ефективній роботі апарата.
- Економія сировини та матеріалів за рахунок оптимального використання ресурсів.
- просте впровадження у наявні технологічні лінії без модифікацій.
Апарати вихрового шару АВС можуть застосовуватися:
У будівництві для:
- подрібнення кварцового піску;
- подрібнення та активації злежаного цементу;
- доподрібнення деревного борошна;
- виробництва сухих будівельних сумішей;
- виробництва керамзиту;
- виробництва пористого бетону;
- виробництва силікатної цегли;
- виробництва азбестоцементних виробів;
- виробництва бітумної емульсії;
- активації гіпсового в’яжучого;
- виробництва керамічних виробів;
- омагнічування води;
- подрібнення крейди;
- виробництво лінолеуму;
- змішування бітуму і перліту, бітуму і крейди та інших добавок в бітум для отримання мастики;
- овалізації (видалення гострих країв) та вибіркового подрібнення штучних алмазів;
- змішування компонентів шихти, що використовується при виготовленні корпусів алмазних інструментів.
В аддитивних технологіях:
- приготування дрібнодисперсних сумішей;
- виробництво графену;
- подрібнення графіту;
- подрібнення пірокарбону (карбону);
- подрібнення скла;
- отримання (шляхом змішування) тугоплавких сполук (карбід титану, силіцид молібдену) з одночасним їх подрібненням до необхідної зернистості;
- подрібнення та змішування твердосплавних порошків;
- змішування різних компонентів сипучих матеріалів (порошків на органічних зв’язках, на зв’язках з металевою основою, мікропорошків, компонентів керамічної фрити, порошків графіту та металу при синтезі надтвердих матеріалів, дроблення алмазів (у тому числі голчастих), овалізації алмазних зерен);
- змішування алмазоносних прес-порошків;
- обробки резистивних композицій у виробництві резисторів.
У паливній промисловості:
- змішування дизельного палива з мазутом;
- підготовки важкого суднового палива;
- подрібнення вугілля та одержання водовугільного палива;
- виробництва біопалива.
У лакофарбній промисловості для:
- виробництво фарб;
- подрібнення та виробництва мінеральних пігментів;
- синтезу неорганічних пігментів;
- виробництва фарби для дорожньої розмітки;
- поліпшення захисних властивостей лакофарбових матеріалів.
У сільському господарстві:
- обробки в магнітному полі насіння рослин;
- обробки відходів виробництва цукру (жом);
- виробництва гуматів, гумінових та фолієвих кислот;
- подрібнення торфу та леонардиту;
- перемелювання готового торфогелю;
- знезараження курячого посліду;
- знезараження свинячого гною;
- виробництва рідких комбікормів;
- виробництва гербіцидних суспензійних препаратів;
- виробництва гранульованих органічних добрив із курячого посліду.
У металургії для:
- подрібнення ільменіту в процесі одержання титанового концентрату;
- екстракції золота та інших рідкісноземельних металів в умовах збагачувальної фабрики;
- інтенсифікації автоклавного процесу виплавки сірки;
- змішування та розмелювання феритних порошків у виробництві феритів;
- зняття облою з метою зміцнення деталей.
У нафтохімії:
- приготування дисперсій для виробництва гумових виробів;
- видалення сірки з нафти та нафтопродуктів;
- очищення відпрацьованих масел;
- обробки бензину;
- обробки та виробництва змащувально-охолоджуючих рідин;
- обробки графенового мастила;
- виробництва синтетичного солідолу;
- попередження утворення асфальто-смолистих парафінових відкладень нафти;
- активації нафти та нафтових залишків;
- виробництва бурових розчинів;
- відновлення ронгаліту;
- нейтралізації сульфітного розчину;
- приготування емульсії смоляного клею;
- активації та модифікації наповнювачів, що вводяться в каучуки;
- виробництва пластичних мастил;
- обробки нафти з метою збільшення виходу легкокиплячих фракцій;
- отримання (шляхом подрібнення та наступного змішування) наповнених металополімерів на основі фторопласту та графіту;
- екстракції з лікарських рослин.
В очищенні стічних вод:
- від шестивалентного й трьохвалентного хрому;
- від заліза;
- від нікелю;
- від цинку;
- від міді;
- від кадмію;
- від сполук ціанідів;
- від миш’яку;
- від свинцю;
- від магнію;
- від фтору;
- від фенолу;
- що містять нафтопродукти;
- медичних установ (інфекційні лікарні, туберкульозні диспенсери і т.д.);
- побутових споживачів;
- молокозаводів;
- свиноферм і птахофабрик;
- олійних заводів;
- гальванічних виробництв;
- виробництв кормових дріжджів.
У харчовій промисловості:
- обробки та одержання пектину з цедри лайма;
- подрібнення кави;
- подрібнення кісточок абрикоса в процесі одержання лігніну;
- виробництва соків з м’якоттю з ягід;
- обробки овочів електромагнітним полем;
- обробки в електромагнітному полі м’ясних напівфабрикатів;
- обробки електромагнітним полем готових виробів із м’яса (ковбаса, сосиски);
- інтенсифікації процесу виробництва м’ясного бульйону;
- виробництва кісткової харчової пасти;
- інтенсифікації процесу виробництва борошняних виробів;
- виробництва майонезу;
- вилучення білкових речовин із мікроорганізмів;
- активації дріжджів;
- активації компонентів шоколадних виробів;
- виморожування рослинної олії;
- електромагнітної обробки водно-спиртових розчинів (лікеро-горілчаних виробів);
- отримання крохмалю та патоки;
- гідролізу вуглеводів до спиртів;
- виробництва соусів на емульсійній основі;
- очищення неочищеної рослинної олії (соняшникової, рапсової, гірчичної);
- миттєвого розчинення сухого молока (або казеїну) у сметані;
- диспергування (змішування на мікрорівні) гірчиці, сухого молока, яєчного порошку з іншими компонентами;
- подрібнення гострого перцю;
- подрібнення лушпиння какао та отримання какаовели;
- виробництва етилового спирту.
У переробці відходів:
- виробництва плиток з відходів;
- активації суміші урану та плутонію;
- подрібнення старого асфальтобетону;
- одержання мінеральних в’яжучих із металургійних шлаків;
- попередньої обробки рідких органічних відходів перед анаеробним зброджуванням;
- механоактивації цеоліту;
- інтенсифікації процесу скління радіоактивних відходів в електричних печах;
- цементування рідких радіоактивних відходів;
- утилізації відвалів золи ГРЕС та ТЕЦ, териконів та вуглезбагачувальних фабрик;
- розмелювання паперової маси в целюлозній промисловості.
